生産管理システムリプレイス（開発事例・食品製造業）
生産管理システムリプレイス導入事例
受注・生産計画・在庫・品質・設備保全を一画面で管理。工程ガント・HACCP管理・ロット追跡までを一気通貫で運用し、ノーコード開発により従来のSIer発注比で約1/3のコストを実現しました。
食品製造の現場では、部門ごとにExcelや個別システムが乱立し、受注から出荷までの状況を一元的に把握できない状態が続いていました。品質トラブル時のロット追跡には手間がかかり、従来型のSIer発注では刷新コストも膨らみます。本事例では、受注・生産計画・在庫・品質・設備保全を一画面で管理する生産管理システムをノーコードで構築し、SIer比 約1/3のコストで刷新しました。
CASE SUMMARY
課題
部門ごとにExcel・個別システムが乱立し経営層と現場が同じ情報を見られない。ロット番号からのトレースに手間がかかり、SIer発注では刷新コストも高止まりしていました。
解決策
受注・生産計画・在庫・品質・設備保全を一画面で管理。工程ガント・HACCP管理・ロット追跡まで一気通貫で運用し、ノーコードでSIer比 約1/3のコストと短サイクル改修を両立しました。
成果
情報が一本化され、ロット番号から原材料・製造日・担当ラインまで瞬時に追跡。品質対応や原価分析もダッシュボードで完結し、品質トラブル時の初動が速くなりました。
1. 背景・導入前の課題
受注から出荷までを複数部門が分担する食品製造では、情報の分断が品質対応と経営判断の両方を遅らせていました。
抱えていた具体的な課題
- 情報の分断：部門ごとにデータが分かれ、経営層と現場が同じ情報を見られない。
- トレーサビリティの難しさ：ロット番号から原材料・製造日・担当ラインをたどるのに手間がかかり、品質対応が後手に回る。
- 高コストな刷新：従来型のSIer発注では刷新コストが膨らみ、改修も短サイクルで回せない。
原材料に不具合の疑いが出た深夜、担当者は部門ごとのExcelを行き来し、どのロットに使われどこへ出荷したのかを手作業でたどります。回収範囲の特定に半日かかれば、その間にも製品は流通し、信頼とコストの両方が削られていきます。
2. 解決策・システムの仕組み
受注・生産計画・在庫・品質・設備保全を一画面で管理する、食品製造向けの生産管理システムをノーコードで構築しました。
ノーコードで開発しているため、従来のSIer発注比で約1/3のコストを実現。要望に応じた機能追加や改修も短サイクルで対応できます。
システムの主な特徴
- 一気通貫の運用：工程ガント・HACCP管理・ロット追跡までを一つのダッシュボードで運用。受注から出荷までを経営層と現場が同じ画面で把握。
- 瞬時のトレーサビリティ：ロット番号から原材料・製造日・担当ラインまで瞬時にたどれ、品質対応や原価分析もダッシュボード上で完結。
- OEE・納期遵守率の可視化：稼働効率や納期遵守率、進行中ジョブをリアルタイム表示し、現場の異常にすぐ気づける運用に。
3. 導入後の効果
Before / After 比較
部門ごとのExcel・個別システムに分断。
一画面に統合し、全社で同じ状況を共有。
手作業で半日かかることも。
原材料〜担当ラインを瞬時にたどれる。
SIer発注で高コスト・長期化。
SIer比 約1/3・短サイクルで改修。
主要ポイント
4. システム概要
※ 金額・期間は個別にご案内しています。お問い合わせください。
5. よくある質問
- なぜノーコードでSIer比 約1/3のコストになるのですか？
- パッケージのフルスクラッチ開発に比べ、ノーコードは開発・改修の工数を大きく抑えられます。そのぶん初期費用を抑え、公開後の機能追加・改修も短サイクルで対応できます。
- HACCPやロット追跡など食品製造特有の要件に対応できますか？
- 本事例は食品製造向けに、工程ガント・HACCP管理・ロット追跡まで一気通貫で構築しています。自社の品質管理・トレーサビリティ要件に合わせて設計します。
- 既存のExcelや個別システムからの移行はできますか？
- 部門ごとに分かれたExcel・個別システムを一画面に統合する前提で設計します。現行の運用フローを踏まえて移行範囲をご相談します。
- 導入後の機能追加・改修は頼めますか？
- ノーコードのため、現場の要望に応じた機能追加・改修を短サイクルで反映できます。導入後の運用まで伴走します。
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